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汽车线束制造过程质量控制要点

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【摘要】:
当今时代,汽车工业飞速发展,技术日新月异,汽车电器方面发生了巨大的发展,汽车线束有“汽车神经”之称,是对汽车进行电信号控制的载体,负责各种电气及电子设备之间的电力分配和信号传输。汽车线束是汽车电路的网络主题。汽车线束又有汽车“血管”之称,通常被称为是一辆车的中枢神经系统,汽车线束设计在整车中的地位非常重要的。研究汽车线束制造过程的质量控制要点,对提高整车合格率和可靠性有非常重要的意义。科恒电子线束的工艺流程如下;1汽车线束生产的主要工艺流程下线——压接——拉脱力检验——预装(端子插接)——组装——通电检查——外观检查——尺寸检查——贴合格证——成品入库。线束是劳动密集型生产模式,大部分工序需要人手工操作;人是不稳定的,是影响线束产品品质的关键,生产过程控制主要对于不同的生产工序,制定相应的标准化操作规范,任何一个操作工都必须严格执行,这样生产出来的线束产品品质就能得到有力的保障。下线(熟称剥头)是指根据作业指导书的要求,把导线上的绝缘皮剥掉,长度应符合规定。好的剥线,要求线种、线径、线色、线长、剥皮长度、外观等符合要求。剥线时注意事项:①剥皮长度符合要求;②绝缘皮切面均匀;③线芯没有切断或受伤,线芯没有散乱或扭曲;④线芯没有散丝;⑤线芯没有氧化变黑,如果线芯氧化变黑,则容易造成虚接。剥线完成后,应按照一定数量把电线捆扎成把,给每一把剥头处带上保护罩,以免线芯分叉或散乱,放置在线架上,应尽量减少搬运过程。在生产过程中,有些公司在剥线完成后,没有采取必要要的防护措施,或者防护措施不当,容易造成线芯散乱、分叉、扭曲或者线芯折断。造成后道工序压接端子时操作困难,压接的质量差。2端子压接压接的定义:压接是线束组装过程中,对电线和端子的一种连接方式,通过施加一定的机械外力把端子咬合在根据工艺尺寸剥去绝缘体的电线上,使两种材料紧密的结合,从而达到电性导通或牢固结合的目的。良好的压接端子能够减少电阻,减少压接处铜丝氧化和有牢固的紧密性,良好的导电性能。压接工序是整个线束生产过程中最重要的一个环节,压接必须先仔细核对工艺卡片上的电线种类、规格、颜色及端子规格和压接端剥尺寸。对这一环节质量把关尤其重要,端子压接质量主要靠压接设备和设备上的压接模具进行保证,在端子压接中需要对剥线头进行定位,而不是靠操作工目视保证。压接完成后,要保证端子的机械性能,电器性能,必须进行拉脱力试验,来检验压接质量。端子压接检验:①外观检验:端子压接,都必须进行首件检验,首件需要取3?5根进行判断。目视端子压接外观是否良好;是否有电线丝外漏;是否压断线丝,绝缘层刺穿或割破。绝缘层、线丝是否和端子是否结合紧密,是否在规定区域内;②拉拔力试验:拉拔力试验主要是测试端子和线束结合的紧密程度,通过拉脱力测试,确认最大拉脱力是否符合规定要求。拉拔力试验符合要求后,才能进行正常批量生产。必须对首件进行保存,以保证后续的追溯。在端子压接过程中,很多企业追求速度,认为操作工压接端子作业越快越好,来衡量员工的绩效。这是不可取的。韩国企业就有明确规定,压接端子不能超过一定的速度,因为只有在这样的速度和状态下,压接端子的质量、合格率才是最佳状态。3预装工序将压接好端子的导线按照工艺规定的顺序和手法插入连接器孔。或者将防水栓插入连接器孔内。要点:分装前要仔细核对工艺卡片上规定的护套种类、电线种类,要检查护套及电线、端子压接质量,如材料或半成品不合格,不能进行分装。端子须插接到位且平整,即端子顶端在同一平面,无歪斜现象,端子无变形。装配不到位,在后续工序中,导线会从插盒中掉出。因此在装配过程中进行回拉,确认端子是否完全插入到插盒中。质量标准:①端子插入的孔位必须符合分装图的孔位要求一一孔位排列从端子插入方向看;②插端子必须按照“推”、“听”、“拉”的三个步骤实施,保证端子到位,不会退出。尤其注意,插端子后必须进行回拉,回拉后端子未退出,表示端子插接到位;③端子插入后外观须整齐到位,无偏斜现象;④护套后引出的电线须平顺,不能出现明显的长短差异而造成单根受力现象。4装配工序装配工序是指将插接好护套的导线,按照工艺要求,装配卡子,在装配板上进行捆扎、缠绕,形成一根有特定用途的线束。装配中的注意事项:①孔位装配错误(又称误配线),这是装配中最严重的错误,影响使用安全(线束生产各工序注意要点及品质要求);②线束装配过程中注意错漏装现象,错漏装如不能及时被发现,会造成大批量返修工作,造成线束的二次伤害。线束少卡子,造成在装车时无法装配。线束卡扣位置错误,造成无法装车;③线束未缠绕或缠绕不紧密,造成电线松散,漏线。在整车线束装配过程中,造成线束刮伤,单根线受理过大,最终导致线束损坏;④线束有分叉地方,一定要对线束的走向捋顺,然后在捆扎或缠绕。否则在装车过程中,易造成线束扭曲,或尺寸不够,卡扣或固定点受力过大,造成固定点损坏,最终异响,或磨损线束;⑤剪扎带后保留部分尾巴应在5?15mm,且不能留有尖角;⑥线束在装配完成后,挂在线架上面,线架要制作合理,不能让线束拖拉在地上,造成护套或端子被刮擦、或者践踏,造成损坏。5线束最终检验线束装配完成后,要进行通电检查和外观尺寸检查。首先,通电检查。通电检查是将线束各护套和插接件,和检测设备进行插接连接,在连接到位后,设备会自动进行每一线路判断,设备中有预先输入的每种类型线束的检测程序,全部合格后,设备会显示0K。如某一支路某根线有故障,设备显示器会不同颜色显示出来,检测人员会根据设备提示,进行排查、返修后,重新进行检测。直至全部合格。检测时不能野蛮拉扯线束,避免造成线束损坏。检测不合格的产品须用红色胶带标示不合格处交放于专用不合格品箱或指定挂车上,交指定维修工修理。通电检查都必须是100%检查。其次,外观尺寸检查。外观尺寸检查放在通电检查之后,主要是因为,有些企业的通电检查设备上端子插接器损坏,有可能造成线束上插针损坏、歪斜,脱落、断掉。外观检查要从线束一端开始,须顺着一个方向逐一检查,避免遗漏。检查每一个护套中针脚是否有歪斜的,有不平齐的,线束粗缠和密缠是否合格,防水栓是否有脱落的,是否装配到位,卡扣是否有松动的。一旦发现不合格,需对不合格处贴上标识、写上不合格模式、放置在不合格品区域,待返修返工。然后,外观检查后,进行尺寸检查。尺寸检查主要是将线束放置在检具上,对线束进行定位,检查各卡子位置是否在规定范围内,线束长度是否符合要求,各分支长度是否符合要求。检查合格后,贴合格标签,进行装箱入库。6结束语汽车线束设计对整车来说非常关键,大批量生产汽车线束,控制每一道工序质量,确保批量生产的线束质量稳定可靠,对线束企业及配套商意义重大,科恒电子专业定制电子线束的厂家(www.kehengel.cn)希望探索出更多线束质量控制方法,提高线束的质量。

    当今时代,汽车工业飞速发展,技术日新月异,汽车电器方面发生了巨大的发展,汽车线束有“汽车神经”之称,是对汽车进行电信号控制的载体,负责各种电气及电子设备之间的电力分配和信号传输。汽车线束是汽车电路的网络主题。汽车线束又有汽车“血管”之称,通常被称为是一辆车的中枢神经系统,汽车线束设计在整车中的地位非常重要的。研究汽车线束制造过程的质量控制要点,对提高整车合格率和可靠性有非常重要的意义。科恒电子线束的工艺流程如下;

1 汽车线束生产的主要工艺流程

下线——压接——拉脱力检验——预装(端子插接)——组装——通电检查——外观检查——尺寸检查——贴合格证——成品入库。

线束是劳动密集型生产模式,大部分工序需要人手工操作;人是不稳定的,是影响线束产品品质的关键,生产过程控制主要对于不同的生产工序,制定相应的标准化操作规范,任何一个操作工都必须严格执行,这样生产出来的线束产品品质就能得到有力的保障。

下线(熟称剥头)是指根据作业指导书的要求,把导线上的绝缘皮剥掉,长度应符合规定。好的剥线,要求线种、线径、线色、线长、剥皮长度、外观等符合要求。

剥线时注意事项:①剥皮长度符合要求;②绝缘皮切面均匀;③线芯没有切断或受伤,线芯没有散乱或扭曲;④线芯没有散丝;⑤线芯没有氧化变黑,如果线芯氧化变黑,则容易造成虚接。

剥线完成后,应按照一定数量把电线捆扎成把,给每一把剥头处带上保护罩,以免线芯分叉或散乱,放置在线架上,应尽量减少搬运过程。在生产过程中,有些公司在剥线完成后,没有采取必要要的防护措施,或者防护措施不当,容易造成线芯散乱、分叉、扭曲或者线芯折断。造成后道工序压接端子时操作困难,压接的质量差。

2 端子压接

压接的定义:压接是线束组装过程中,对电线和端子的一种连接方式,通过施加一定的机械外力把端子咬合在根据工艺尺寸剥去绝缘体的电线上,使两种材料紧密的结合,从而达到电性导通或牢固结合的目的。良好的压接端子能够减少电阻,减少压接处铜丝氧化和有牢固的紧密性, 良好的导电性能。

压接工序是整个线束生产过程中最重要的一个环节,压接必须先仔细核对工艺卡片上的电线种类、规格、颜色及端子规格和压接端剥尺寸。对这一环节质量把关尤其重要,端子压接质量主要靠压接设备和设备上的压接模具进行保证,在端子压接中需要对剥线头进行定位,而不是靠操作工目视保证。压接完成后,要保证端子的机械性能, 电器性能,必须进行拉脱力试验,来检验压接质量。

端子压接检验:①外观检验:端子压接,都必须进行首件检验,首件需要取3 ?5 根进行判断。目视端子压接外观是否良好;是否有电线丝外漏;是否压断线丝,绝缘层刺穿或割破。绝缘层、线丝是否和端子是否结合紧密,是否在规定区域内;②拉拔力试验:拉拔力试验主要是测试端子和线束结合的紧密程度,通过拉脱力测试,确认最大拉脱力是否符合规定要求。拉拔力试验符合要求后,才能进行正常批量生产。必须对首件进行保存,以保证后续的追溯。

在端子压接过程中,很多企业追求速度,认为操作工压接端子作业越快越好,来衡量员工的绩效。这是不可取的。韩国企业就有明确规定,压接端子不能超过一定的速度,因为只有在这样的速度和状态下,压接端子的质量、合格率才是最佳状态。

3 预装工序

将压接好端子的导线按照工艺规定的顺序和手法插入连接器孔。或者将防水栓插入连接器孔内。要点:分装前要仔细核对工艺卡片上规定的护套种类、电线种类,要检查护套及电线、端子压接质量,如材料或半成品不合格,不能进行分装。端子须插接到位且平整,即端子顶端在同一平面,无歪斜现象,端子无变形。

装配不到位,在后续工序中,导线会从插盒中掉出。因此在装配过程中进行回拉,确认端子是否完全插入到插盒中。质量标准:①端子插入的孔位必须符合分装图的孔位要求一一孔位排列从端子插入方向看;②插端子必须按照“推”、“听”、“拉”的三个步骤实施,保证端子到位,不会退出。尤其注意,插端子后必须进行回拉,回拉后端子未退出,表示端子插接到位;③端子插入后外观须整齐到位,无偏斜现象;④护套后引出的电线须平顺,不能出现明显的长短差异而造成单根受力现象。

4 装配工序

装配工序是指将插接好护套的导线,按照工艺要求,装配卡子,在装配板上进行捆扎、缠绕,形成一根有特定用途的线束。

装配中的注意事项:① 孔位装配错误(又称误配线),这是装配中最严重的错误,影响使用安全(线束生产各工序注意要点及品质要求);②线束装配过程中注意错漏装现象,错漏装如不能及时被发现,会造成大批量返修工作,造成线束的二次伤害。线束少卡子,造成在装车时无法装配。线束卡扣位置错误,造成无法装车;③线束未缠绕或缠绕不紧密,造成电线松散,漏线。在整车线束装配过程中,造成线束刮伤,单根线受理过大,最终导致线束损坏;④线束有分叉地方,一定要对线束的走向捋顺,然后在捆扎或缠绕。否则在装车过程中,易造成线束扭曲,或尺寸不够,卡扣或固定点受力过大,造成固定点损坏,最终异响,或磨损线束;⑤剪扎带后保留部分尾巴应在5 ?15mm,且不能留有尖角;⑥线束在装配完成后,挂在线架上面,线架要制作合理,不能让线束拖拉在地上,造成护套或端子被刮擦、或者践踏,造成损坏。

5 线束最终检验

线束装配完成后,要进行通电检查和外观尺寸检查。

首先,通电检查。通电检查是将线束各护套和插接件,和检测设备进行插接连接,在连接到位后,设备会自动进行每一线路判断,设备中有预先输入的每种类型线束的检测程序,全部合格后,设备会显示0K。如某一支路某根线有故障,设备显示器会不同颜色显示出来,检测人员会根据设备提示,进行排查、返修后,重新进行检测。直至全部合格。检测时不能野蛮拉扯线束,避免造成线束损坏。检测不合格的产品须用红色胶带标示不合格处交放于专用不合格品箱或指定挂车上,交指定维修工修理。通电检查都必须是100% 检查。

其次,外观尺寸检查。外观尺寸检查放在通电检查之后,主要是因为,有些企业的通电检查设备上端子插接器损坏,有可能造成线束上插针损坏、歪斜,脱落、断掉。外观检查要从线束一端开始,须顺着一个方向逐一检查,避免遗漏。检查每一个护套中针脚是否有歪斜的,有不平齐的,线束粗缠和密缠是否合格,防水栓是否有脱落的,是否装配到位,卡扣是否有松动的。一旦发现不合格,需对不合格处贴上标识、写上不合格模式、放置在不合格品区域,待返修返工。

然后,外观检查后,进行尺寸检查。尺寸检查主要是将线束放置在检具上,对线束进行定位,检查各卡子位置是否在规定范围内,线束长度是否符合要求,各分支长度是否符合要求。检查合格后,贴合格标签,进行装箱入库。

6 结束语

汽车线束设计对整车来说非常关键,大批量生产汽车线束,控制每一道工序质量,确保批量生产的线束质量稳定可靠,对线束企业及配套商意义重大,科恒电子 专业定制 电子线束的厂家 (www.kehengel.cn)希望探索出更多线束质量控制方法,提高线束的质量。